精密機械の隙間調整や位置決め用途として欠かせない「シムプレート」の量産加工をご依頼いただきました。今回は3種類の板厚を取り混ぜ、合計約500枚というまとまった数量の製作事例をご紹介します。

加工概要

今回の課題：深切り欠き形状と極薄板（t=0.1mm）の加工難易度

今回ご相談いただいたシムプレートは、一辺から深く切り欠きが入っており、切り欠きの奥に残るツナギ部分（残存部）が非常に短い特異な形状でした。

板厚0.3mmや0.5mmに比べ、特に板厚0.1mmの極薄板において以下の加工リスクが存在しました。

• 熱歪み・跳ね上がりによるノズル接触：切り欠きが深く細長いツル形状となるため、切断時のわずかなアシストガス圧や熱応力で端部が跳ね上がりやすい。
• 加工不良・刃物/ヘッドの干渉：跳ね上がったワークに加工機のノズルが接触すると、製品の変形・バリだけでなく、加工機トラブルの原因にもつながる。

当社の工夫・対策アプローチ

薄板の繊細な挙動を制御しつつ、500枚という大量加工を安定した品質で均一に仕上げるため、加工段取りに工夫を凝らしました。

1. 切断順序・アプローチの最適化

細長い残存部に負荷が集中しないよう、切断パス（アプローチ位置と抜け方向）を綿密に設計。切り離しの瞬間にノズルと接触しない軌道を設定しました。

2. 微小ジョイント（ミクロジョイント）配置の工夫

板厚0.1mmの薄板がガスの吹き付けでバタつかないよう、製品の仕上がり外観や後処理に影響を与えない絶妙な位置・保持力でジョイントを調整しました。

3. 加工条件（出力・ガス圧・加工速度）の微調整

0.1mm、0.3mm、0.5mmそれぞれの板厚特性に合わせ、バリや歪みを最小限に抑えるレーザー照射条件を追い込みました。

担当者より

今回は約1ヶ月の納期スケジュールを確保していただいたため、事前の加工シミュレーションやテスト・条件出しを丁寧に進めることができ、反りや歪みのない高精度な仕上がりで全数無事納品することができました。

極薄板（0.1mm以下など）や「細長い形状」「深い切り欠き」など、加工中に変形・干渉が起きやすい特殊なシム加工も、段取り・ノウハウ次第で安定した量産が可能です。「変形しやすい形状で他社に断られた」「量産時の寸法精度を保ちたい」といったご相談もお気軽にお問い合わせください。